Die jungen Offiziere aus dem Studiengang Management und Medien sind dazu angehalten, in einem Kriegsfall die BRD zu verteidigen. Ebenso müssen sie andere Soldaten und Soldatinnen führen. Die Frage dabei ist: Aus welcher Haltung heraus können wir unsere Kultur verteidigen? Hierzu schauen wir uns Designs und Strukturen aus kriegerischen Auseinandersetzungen der Vergangenheit an. Wir führen offene Gespräche und analysieren strukturiert soziale, ergonomische, politische sowie konkrete Produkte und Handlungsabläufe aus dem Militärumfeld sowie aus unserem zivilen, demokratischen Umfeld. Zum Trimester-Ende sollen dann im Team “echte Probleme” aus der Bundeswehr / Ausrüstung durchdrungen werden. Es geht um Lösungen für die Bundeswehr! Diese werden dann in einem abschließenden Pitch präsentiert. Hierbei entwickeln Teams aus zwei bis fünf Teilnehmenden Designs und bauen hierzu mit zur Verfügung gestellten Werkzeugen und Materialien Prototypen.

Ist diese verhältnismäßig kurze Zeitspanne denn ausreichend dafür, ein fertig ausgereiftes Produkt zu schaffen?

Ja, die Zeit reicht aus. Zudem viele Teams auch in Ihrer Freizeit hochmotiviert an ihren Designs weiterarbeiten. Denn sie wollen die brennende Frage beantworten: “Was verbessert sich mit meinem Teamdesign an der Situation innerhalb der Bundeswehr?” Es wird ja grundsätzlich im Studium sehr viel gefordert. Was die Studierenden gut designen lässt, ist ihre Kameradschaft und ihre Teamfähigkeiten - absolut essenziell, um gutes Design zu schaffen. Denn es geht auch kontrovers in der Werkstatt zu. Es ist wichtig, während der Arbeit kontroverse Diskussionen zu Design führen zu können, denn am Trimester-Ende muss jedes Team eine einsatzfähige Lösung präsentieren.

Wie war das bisherige Feedback zu der Publikation?

Das bisher persönliche Feedback ist sehr gut, insbesondere bei technisch versierten und interessierten Leserinnen und Lesern. Sie freuen sich über die konkreten Designs und Prototypen, sehen, was so alles an der Universität passiert. Die visuelle Gestaltung wurde zum Teil als etwas “altbacken” kritisiert. Ich finde das gut, denn dann weiß ich auch, dass sich die Leute damit befasst haben. Die Fotos sind authentisch und substanziell während der Arbeit entstanden. Sie zeigen die Teammitglieder beim Arbeiten, also auch beim Experimentieren während des Designprozesses. Die Fotos sind nicht gestellt und damit authentisch. Sie dokumentieren, dass für Probleme Lösungen erarbeiten werden.

 

 

Da müssten Sie eher die Offiziere fragen, die bessere Insights in die Bundeswehr haben als ich. Ein altes amerikanisches Sprichwort besagt: “Complaining does not help. Either act or forget.” Ich gehe nach meinen bisherigen Erfahrungen davon aus, dass die Interdisziplinäre Arbeitsweise zwischen Fakultäten und angewandtem Können (Handwerk & Industrie) entscheidend ist, um zügig voranzukommen und einsatzfähige Produkte zu nutzen. Designlösungen entstehen in der Werkstatt, im Manöver werden diese erprobt und optimiert. Ein klassischer “Bottom Up Approach” also eine Vorgehensweise entgegengesetzt zu vielen “Top Down Approaches” in denen große Kommunikations- und Netzwerk-Infrastrukturen entstehen. Erst dann werden Leute gesucht, die die eigentliche Arbeit “an der Werkbank” verrichten. Für mich zählen, aufgrund unserer Situation in Deutschland, nur technisch umsetzbare Resultate und anwendbares Wissen.

Sie verfolgen einen interdisziplinären Ansatz: Eine fachübergreifende Zusammenarbeit mit verschiedenen Fakultäten der Universität, wie zum Beispiel mit der Fakultät für Maschinenbau. Verlief die bisherige Zusammenarbeit zu Ihrer Zufriedenheit?

Ja, absolut. Ein großer Glücksfall! Prof. Engstler hat, wie in der Broschüre “Designen für den Einsatz” detailliert wiedergegeben, das Produktdesign auf eine einsatzfähige Ebene “katapultiert”. Er hat mit seiner Expertise in Rekordzeit (3 Monate) das Designengineering mittels drei Itterationen “durchgezogen”. Ich habe sofort gemerkt, dass Prof. Engstler bereits sehr viel Erfahrung mit Industriedesigner/Innen in der Entwicklung technischer Industrieprodukte hat. Das Designteam, bestehend aus den UniBw München Absolventen Fabian Dosch, Marco Reich und Moritz Wigger waren begeistert, was aus Ihren ersten Prototypen, bestehend aus zwei einfachen Blechelementen entstanden ist. Jetzt werden Einhundert Prototypen in Kleinserie in der Truppe vertestet. Prof. Engstler und ich haben bereits unser nächstes gemeinsames Designprojekt in einem neuen interdisziplinären Team gestartet. Mein Angebot, im Founders Team, Designlösungen im wissenschaftlichen Kontext sowie für die Bundeswehr in Interdisziplinären Teams zu gestalten ist an alle Fakultäten gleichermaßen gerichtet.

Das Gestalten von Produkten und Innovation verläuft nach einem ganz bestimmten Design-Prinzip. Können Sie einen kleinen Einblick in Ihre Arbeit mit den jungen Offizieren geben?

Moderne Designprozesse aus dem Industriezeitalter der Nachkriegszeit hatten Ihren Ursprung im Demokratischen Deutschland der 1950er Jahre. Durch den kulturellen und wirtschaftlichen Austausch mit Amerika haben sich verschieden Methoden und Prinzipien in beiden Ländern entwickeln können. In aller Munde ist seit zehn Jahren “Design Thinking”. Für die Zusammenarbeit mit Offizieren ist die Herangehensweise, verschiedene Perspektiven einnehmen und versachlichen zu können entscheidend. Sie analysieren ein “Problem “ aus Ihrer bisherigen Karriere, zum Beispiel im Manöver, im Einsatz und so weiter. Dieses Problem muss “echt” sein. Das bedeutet sie haben es wirklich erlebt, um feststellen zu können, “das funktioniert nicht richtig” oder “das könnte besser gelöst werden”. Das Erlebnis können sie als Erinnerung hervorholen und “nah am Problem verschiedene Perspektiven, wie zum Beispiel Handlungsabläufe wiedergeben, die Perspektive der Anwendung sowie die Perspektive der Anwendung in Anbetracht einer Lösung. Dann wird es spannend: Strukturiert mit Templates werden diese Perspektiven aufgeschlüsselt, um im Kontext einer möglichen Lösung ein Produkt zu gestalten. Mit einfachen Werkzeugen und Materialien werden die ersten Lösungsansätze im Team gebaut. Hier wird im Anschluss reflektiert, Details und Änderungen werden besprochen und weitere “Schleifen” in der Werkstatt gefahren.

“Fehlerbasierte” Produktentwicklung - So lange, bis zum fertigen Prototypen.